CNC行业如何选用切削液？

一、根据刀具材料选择

1. 工具钢刀具：耐热性能差，要求冷却效果好，选用乳化液为宜。

2. 高速钢刀具：最高温度可达600℃。低速和中速切削时，选用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，选用水基切削液为宜。

3. 硬质合金刀具：最高允许工作温度可达1000℃，选用含有抗磨添加剂的油基切削液。要注意均匀地冷却刀具，在切削之前，要预先用切削液冷却刀具。高速切削，要用大流量切削油喷淋切削区，以减少刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少油烟。

4. 陶瓷刀具：高温耐磨性最高，一般采用干切削，也可用水基切削液。

5. 金刚石刀具：具有极高的硬度，一般使用干切削。为了避免温度过高，也像陶瓷材料一样采用水基切削液。

二、铝合金切削液的选择与维护

1. 铝及铝合金的特点

1）铝、铝合金质软、塑性大，切削时变形大，易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，可能产生溶焊现象，使刀具丧失切削能力，影响加工精度和表面精糙度。

2）铝合金的热胀系数大，切削热容易引起工作热变形，降低加工精度。

3）表面容易变色和孔蚀，表面褐色变为黑色，会析出白色粉未，俗称白锈。

2. 铝合金切削液的选择

既要考虑到润滑性，也要考虑到其冷却性能，精加工选择乳化型切削液或低粘度的切削液。

3. 铝合金磨削加工

由于磨削非常细小，要重视切削液的过滤性。不能选择稠度过大的磨削液，否则切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，会划伤工件表面而影响表面光洁度。因此对于精磨或超精磨易选用精密磨削油或半合成切削液。

4. 铝合金切削液的使用和维护

1）用自来水，最好去离子水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。

2）机床要有过滤系统，最少3天清理清洁一次滤网或无纺布。因为铝合金易生成铝皂，破坏切削液的稳定性。铝屑应立即将其过滤出去，以避免铝屑与切削液发生反应而影响效果与寿命。在磨削加工过程中，铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤不充分，铝屑就会划伤加工面，影响表面光泽度。

3）Ph值。铝材对切削液的Ph值非常敏感，要经常性的对切削液Ph值进行检测，发现异常应及时调整，使Ph值控制在8 9之间，以免Ph值过高腐蚀工件，Ph值过低使细菌大量繁殖，影响切削液的稳定和使用性能。

4）定时补加新液。即保证切削液的良好润滑，也保证切削液良好的防锈性和杀菌防腐性能，以延长工作液的使用寿命。

5）注意配制新液的方法，还要注意何时加稀释液、注意掌握深度管理的方法。